钨钢为什么这么难割？（3）

钨钢为什么这么难割？（3）

        对于线切割钨钢，水基工作液的密度和“粘度”大，有利于压缩在钨钢切割中的放电通道，提高放电的能量密度。而且水基线切割液的钼丝粘附度好于乳化液，放电通道均匀，无“干烧放电区”，放电通道干净，放电切割蚀物送出方便。
割钨钢尽管比用乳化液的“电解作用”强，C o的离子析出多，但有利用加工工件后期的研磨处理，为了保证一定的切割效率还是可取的，而且用中走丝的多次切割工艺，总体技术指标能达到客户的钨钢加工要求。
       一般在快走丝的单次切割中，我们常用空载电压100伏左右。脉宽40左右，脉间5-8倍，实际加工电流2A-4A。这种参数的能量对钨钢一次加工还不够，太有限了。
选用更好的高频电源，以及在现有高频电源上组合新的参数是我们在切割钨钢中要面对问题。
如果你在钨钢的加工中观察：会看到放电火花暗红深色，“放电声音小”加工电流值小，那都是放电能量对于钨钢的热力学特性相比能量不足的表现。
       选用优质的钼丝，在加工几何形状允许的范围内，用大线径的钼丝， <不能太大，大了电蚀量增大了，又更加要能量，更慢>,建议不要超出0.22MM钼丝。割钨钢丝损大。
也象我的博友来问中介绍的钼丝割一下“受不了”“起球断丝”本来100MM的正常加工做得很顺，现在突然不行，附来贴供大家讨论。
      在钼丝最大工作电流承受的范围内。提高切割钨钢的能量是一个好的主意。
这里因每个地方机台的切割现场“条件”差异，只能给出一些“笼统条件”，在大的原则框框内，钨钢具体的加工具体对待。我认为没有“万能条件”。以下是你在你用的机台现有高频参数内可以为钨钢的加工准备条件“原则”。
用你现有高频脉冲电源输出加工电压高的幅值，至少比加工钢件要高。
      检查高频电源脉冲的“形状”，输出波形“前沿要陡峭”。波形有“塌状”要更换相应元器件。有时新的电源可以，过段时间不行也有高频板损坏的原因。
脉冲前沿陡峭，作用在线割区的能量放电爆破力大。钨钢放电材质击穿快。
选用较大的脉宽与缩小脉冲间隙，在此组合基础上提供较大的输出加工电流，增加在钨钢的单个切割能量，对钨钢的蚀除效应也就大。
       还有前面已经提到的在线切割中“水”介质的应用，慢走丝的重要性与修刀粗糙度，精度，切割速度影响很大，而在快，中走丝的钨钢加工中，一定要重视，有时我们的线切割液使用一定工作时间后，放电切割性能已不能达到割钨钢的要求，也不及时正确更换，在更换中调配比例不正确，机床清洗不彻底。
换后效果差，加工过程中“浓度”如何，切割的人没标准，速效检测跟踪线切割液的“性质”都是靠人工“经验”确定。
所以在快走丝，中走丝随机要配控制线切割液质量的工具，或不同生产线切割工作液的厂家提供，保证你的类似钨钢难切割问题也许在寻找好的工艺方法上有保证。
       以下是位网友在中走丝切割中加工钨钢的介绍，问题答案还在分析之中，谢谢各位有见解的“出谋划策”。
碰到这样的难题，我的2台中走丝经常割100高的钨钢，在开始4-5个月里速度又快，丝损很小，但过了几个月好时光后问题就来了，一割钨钢，钼丝就全是结点，凸起的，无论怎样都于事无补，我擦干净机床，换掉工作液，换掉所有导轮，换掉进电块，所有外部条件都改进，依然割不了钨钢，换割其它材料又一切正常，所有这些过程中没改变过电参数，真是非常奇怪的现象，钼丝起疙瘩的原理我也知道：《钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。
至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲），这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司
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